Forgotten Password

Comaen vacatures

De maak industrie is met de komst van industrie 4.0, volop aan het digitaliseren. Hierdoor zetten steeds meer bedrijven, ondertussen al meer dan 70 procent, IoT-projecten in. Een volledig IoT integratie is zelfs al bij vier procent van de bedrijven aanwezig. Volgens de software van Siemens Digital Industries zijn er vier fases die voorafgaan aan het volledig kunnen benutten van de mogelijkheden van Industrie 4.0.

1. Connectiviteit- Het aansluiten en bewaken van bedrijfsactiva

Met connectiviteit wordt bedoeld dat de fysieke machines samen met de bedrijfssystemen worden aangesloten op het IoT. Dit zorgt voor een bevordering van de systeemintegratie, het verhogen van de transparantie en het verbeteren van de externe en interne processen. Het aansluiten gebeurt door middel van sensoren en hardware-investeringen. Nadat dit is voltooid, kan er real-time data worden verzameld. Met deze data kunnen de systemen continue geanalyseerd worden en kan er bij een fout in een onderdeel een waarschuwing gegeven worden. Dit zorgt voor een downtime vermindering van tot wel 15 procent, omdat de machines nu continue verbeterd kunnen worden. Hierdoor kan de productie verhoogd worden en de servicekosten verlaagd, dit laatste gemiddeld tot wel 30 procent.

2. Controle en transparantie- Optimalisatie van de voorspelling op onderhoud

De tweede fase en pijler in de integrering van IoT is het gebruiken van de verzamelde data om predictive maintenance in te zetten. Dit vervangt de verouderde methode van onderhoud waar men reageert op storingen of onderhoud periodiek inplant. Door deze methode te vervangen door een data gestuurde, continue aanpak worden storingen voorkomen. Zo wordt downtime verminderd en kan onderhoud plaatsvinden op het juiste moment.  Predictive maintenance bespaart onderhoudskosten en kan uitval van machines gemiddeld tot wel 70 procent verminderen.

3. Digitalisering- De digitale twin

Met data wordt er in het digitaliseringsproces een digitale kopie gemaakt van het product of systeem. Met deze twin kunnen problemen efficiënt worden opgelost door het testen van verschillende oplossingen en het versnellen van productontwikkelingen. Verbeteringen die in de praktijk worden doorgevoerd, worden doorgestuurd naar de digitale twin om continue innovatie mogelijk te maken. Door drie varianten van de digitale twin (product, productie en prestatie) kunnen er verschillende testen gedaan worden. Dit verlaagt de kosten voor productontwikkeling aanzienlijk. Variaties kunnen zo makkelijk getest worden en voortdurende ontwikkeling kan worden gerealiseerd.

4. Meten van Impact- Resultaten versterken

Tot slot is het belangrijk om de IoT  ook te combineren met andere oplossingen zoals Artificial Intelligence (AI), om zo machines te creëren die op data kunnen functioneren. Dit zonder de tussenkomst van menselijk handelen. IoT verzamelt gegevens die AI dan weer gebruikt om, door middel van machine learning, resultaten vooraf te sturen. Zo wordt de productie nog verder geautomatiseerd en de productiviteit verhoogd.

Op dit moment is 42 procent van de ongeplande stilstand in fabrieken te wijten aan machinestoringen. Veel van die fabrieken zijn dan ook op zoek naar een manier om dit te verminderen door middel van IoT. Uitkomst van het integreren van zo’n systeem is onder andere het verlagen van de stilstand van machines, het verlagen van kosten omtrent onderhoud, het verhogen van productiviteit en natuurlijk het verkrijgen van meer inzicht in het optimaliseren van de apparatuur.

Comaen

Bij Comaen volgen we de ontwikkelingen omtrent digitalisering op de voet. Zo schreven we al eerder blogs over de digitalisering binnen de installatietechniek, de digitalisering van de maak industrie in Nederland en de effecten van de industrie 4.0 op jouw technische job. Wij werken voor verschillende opdrachtgevers die met hun bedrijf in verschillende fases van industrie 4.0 zitten. Zo hebben we op dit moment een vacature openstaan voor een MES Engineer die mee kan denken in de toepassing van industry 4.0, IoT en Smart Factory. Benieuwd naar de vacature? Bekijk hem hier of neem direct contact op met Sjoerd.

☎️ +316 537 335 00
📩 sjoerd.fontein@comaen.nl
💻 www.comaen.nl

Vond je deze blog interessant? Meld je aan en mis niets meer!

Bronnen: https://www.ptindustrieelmanagement.nl/engineering/nieuws/2020/04/industrie-4-0-vier-belangrijke-pijlers-om-vergaand-te-digitaliseren-1013080?utm_source=Vakmedianet_red&utm_medium=email&utm_campaign=20200428-ptim-std&tid=TIDP2398640XECEB3522E1D84B9590DE3FEDFCB4AF71YI4&utm_content=PTIM%20Nieuwsbrief